섹션 1 제품 외관 및 치수 검사
1. 기술 요구 사항
(1) 제품의 모양, 색상 등의 외관이 생산 작업장의 요구 사항을 충족하는지 육안으로 검사 할 수 있으며, 제품의 표면 결함을 식별 할 수 있으며, 표면 결함 유형을 결정하고 사용을 제어 할 수 있습니다. 제품 핀홀, 균열, 경화 불량 및 기타 결함을 확인합니다.
(2) 미터 자, 버니어 캘리퍼 등의 측정 도구를 사용하여 제품 크기를 측정하고 오차 범위 내에 있는지 확인할 수 있습니다.
(3) FRP pultruded 제품의 품질 검사, Burr, Bubble, Crack, 완전 Uncuring 등 불량 원인 분석 및 해결 방안 제시가 가능합니다.
2. 관련 지식
(1) 인발 성형 제품의 외관 특성
인증 된 인발 성형 제품은 기공, 균열, 기포, 박리 및 미백과 같은 결함이없이 매끄럽고 평평한 표면을 가져야합니다. 그러나 다른 보강재를 사용하면 인발 성형 제품의 외관도 다른 효과를 나타냅니다. 순수한 유리 섬유 제품의 표면은 가늘고 매끄러운 손감으로 최상이어야합니다. 그러나 가로 강도를 고려하여 대부분의 인발 성형 제품은 스티치 펠트, 연속 펠트 및 기타 재료의 표면에 놓입니다. 이 표면은 펠트에 꿰맨 실이나 잘게 잘린 섬유의 무작위 배열로 인해 거칠다. 이 경우 가장 바깥 쪽 레이어에 표면 펠트 레이어를 추가 할 수 있습니다. 제품의 외관을 개선하는 것 외에도 인발 성형 제품과 금형 사이의 마찰을 줄이고 제품의 내식성을 향상시킬 수 있습니다.
(2) 인발 성형 제품의 표면 결함에 대한 지식
인발 성형 제품 검사의 주요 내용에는 외관 검사, 무결성 검사 및 크기 검사가 포함됩니다. 인발 성형 제품의 결함에는 대략 세 가지 이유가 있습니다 : 재료 구성, 공정 매개 변수 및 공정 방법. 재료 구성은 수지 공식, 로빙, 유리 섬유 매트, 표면 매트 등과 같은 품질 요인으로 인한 결함을 나타냅니다. 공정 매개 변수는 금형 온도, 인발 속도 등과 같은 매개 변수의 부적절한 설정으로 인해 발생하는 결함을 나타냅니다. 공정 방법은 수지 함침 방법, 금형 예비 성형, 성형 금형 및 인발 장비와 관련된 결함을 의미합니다. 인발 성형 제품의 검사 및 결함 분류는 아래 표에 나와 있습니다.
(3) 전체 크기 측정기의 사용
인발 성형 제품에서 일반적으로 사용되는 측정 장비는 다음과 같습니다.
1. 상자 눈금자는 인발 성형 제품의 길이를 측정하는 데 사용됩니다. 범위는 일반적으로 3m이고 5m의 정확도는 1mm입니다.
2. 버니어 캘리퍼스는 두께, 폭 등 제품의 외형 크기를 감지하는 데 사용됩니다. 범위는 일반적으로 250mm이며 정확도는 0.02mm입니다.
3. 제품의 절단면과 길이 방향과의 직각도를 감지하기 위해 넓은 좌각을 사용합니다.
4. 사각형 눈금자는 눈금이 표시된 제품의 내부 및 외부 직각 편차를 확인하는 데 사용되며 후가공 선화 작업에도 사용할 수 있습니다.
5. 레벨은 일반적으로 금형과 견인 테이블의 일관성을 보장하기 위해 금형이 수평을 이룰 때 사용됩니다.
(4) 인발 성형품 품질 검사 기술
인발 성형 제품의 품질 검사 내용은 외관, 치수 정확도, 성능 지표 및 기타 측면을 포함하여 더 많습니다.
외관은 주로 제품의 색상이 균일한지, 제품의 표면과 끝 부분에 균열이 있는지, 표면이 평활한지 등을 나타냅니다. 검사는 일반적으로 채택됩니다.
치수 정확도는 주로 제품 섹션의 각 부분의 두께와 각도가 고객이 요구하는 공차 범위 내에 있는지 여부를 나타냅니다. 일반적으로 버니어 캘리퍼스와 사각형이 측정에 사용됩니다. 요구 사항이 더 높은 제품은 제품의 평탄 도와 직진도를 엄격하게 제어하므로 테스트를 위해 특수 테스트 조직에 보내야합니다. 대규모 생산의 경우 평탄도를 측정하기 위해 특수 제작이 가능하며, 툴링의 직진도는 제품의 품질을 보장하기 위해 일상 생산 중 언제든지 검사에 편리합니다.
성능 지수 인발 성형 제품에는 일반적으로 표준 샘플을 처리하고 국가 표준에 따라 테스트하는 등 많은 성능 테스트 항목이 있으며 특수 테스트 기관이 있습니다.
섹션 2 제품 표면 결함의 분석, 판단 및 수리
1. 기술 요구 사항
현장 조건 및 검사 기록의 공정 매개 변수와 같은 요인으로 인한 기포, 핀홀, 균열 및 불완전 경화를 판단 할 수 있으며 도구 및 보조 도구를 사용하여 식별 된 문제를 복구 할 수 있습니다.
2. 관련 지식
(1) 제품 결함 분석 및 판단
1. 인발 제품 결함 및 올바른 지식
인발 생산에서 작업자는 제품의 온라인 품질 상태에 세심한주의를 기울이고, 제품의 외관과 성능이 비정상적 일 때 제때 대응하고, 생산 현장 조건이 변경되었는지 여부, 공정 매개 변수가 안정적인지 여부 등을 관찰해야합니다. ., 조정 계획을 세웁니다. 생산 과정에서 인발 성형 제품의 결함 유형과 원인은 다음과 같이 분석됩니다.
(1) 표면에 섬유 및 펠트 축적
결과 : 보강재가 금형 입구에서 얽히고 압착되어 금형 내 제품에 대한 저항력이 증가하고 심한 경우 제품이 손상 될 수 있습니다. 원인 :
ㅏ. 섬유의 축적은 중단 후에 발생합니다.
비. 실 번들에 탄성 가닥이 너무 많습니다.
씨. 섬유 점도가 높기 때문에 캐비티에 과도한 압력이 발생합니다.
디. 견인 속도가 너무 빠릅니다.
이자형. 금형 입구의 디자인이 불합리하고 보강재가 금형에 부드럽게 들어 가지 않습니다.
에프. 사전 성형 시스템의 비합리적인 설계로 인해 보강재가 원활하게 움직이지 않습니다.
(2) 제품 경화 정도가 충분하지 않습니다.
결과 : 제품의 외관이 칙칙하고 강도가 부족합니다. 원인 분석 :
ㅏ. 견인 속도가 너무 빠릅니다.
비. 온도 설정이 너무 낮습니다.
씨. 경화제의 양이 부족합니다.
(3) 표면이 금형에 달라 붙어 부분적으로 벗겨짐
결과 : 제품이 금형에 부분적으로 부착되어 저항이 증가하고 견인력이 급격히 증가하여 결국 금형이 차단되었습니다.
원인 분석 :
ㅏ. 섬유 함량이 너무 낮거나 추가 된 필러의 양이 적습니다.
비. 내부 이형제의 효과가 좋지 않거나 용량이 너무 적습니다.
씨. 속도가 너무 빠릅니다.
디. 전면 영역의 온도가 너무 높게 설정되었습니다.
(4) 표면에 비늘이 나타남
결과 : 표면 조도 불량.
원인 분석 :
ㅏ. 이탈 지점의 응력이 너무 높아 크리핑이 발생합니다.
비. 분리 지점이 응고 지점보다 너무 앞서 있습니다.
(5) 제품 표면 또는 내부에 균열이 나타납니다.
결과 : 외관이 좋지 않고 성능이 저하됩니다. 원인 분석 :
ㅏ. 속도가 너무 빠르며 제품 내부와 외부의 경화가 일관되지 않습니다.
비. 온도 설정이 부적절하고 제품 경화가 너무 심합니다.
씨. 금형이 너무 짧고 제품이 제대로 경화되지 않았습니다.
디. 보강재와 모재 간의 일치가 불량합니다.
이자형. 모재의 접착력이 떨어집니다.
에프. 제품이 두껍고 경화 열이 너무 높습니다.
(6) 분말이 제품 표면에 부착됩니다.
결과 : 금형의 저항이 증가하여 금형이 막힙니다. 원인 분석 :
ㅏ. 금형의 내부 표면이 제대로 연마되지 않았거나 부분 코팅이 벗겨졌습니다.
비. 금형에 달라 붙어 제품 표면이 손상됩니다.
(7) 제품 표면에 액체 점성 물질이 스며 나온다.
결과 : 제품의 외관이 불량하고 표면 균열이 나타납니다. 원인 분석 :
ㅏ. 제품이 불완전하게 경화되었거나 온도가 낮거나 당기는 속도가 너무 빠릅니다.
비. 섬유 함량이 적고 수축이 크며 경화되지 않은 수지가 배출됩니다.
씨. 온도 설정이 부적절하고 내부 및 외부 경화가 동기화되지 않습니다.
(8) 표면이 고르지 않고 어두운 홈 표시가 나타납니다.
현상 : 제품의 외관이 나쁩니다. 원인 분석 :
ㅏ. 국소 섬유질 함량이 낮습니다.
비. 점막 현상이 있습니다.
씨. 표면 펠트는 할인됩니다.
(9) 표면에 흰색 거즈 또는 흰색
결과 : 제품 표면이 불량합니다.
원인 분석 :
ㅏ. 실과 펠트의 불완전 함침, 너무 두꺼운 펠트 층 또는 펠트 재료의 함침 성능 저하.
비. 불순물이 혼합되고 펠트 층 사이에 기포가 형성됩니다.
씨. 섬유질 함량이 너무 높습니다.
(10) 표면 보풀
결과 : 섬유가 표면에 노출됩니다.
원인 분석 :
A : 섬유 함량이 너무 높습니다.
b : 수지가 섬유와 잘 맞지 않고 함침이 불량합니다.
(11) 제품이 구부러 지거나 뒤틀리고 변형 됨
원인 분석 :
a : 제품의 경화가 동기화되지 않아 경화 스트레스가 발생합니다.
b : 제품이 금형에서 배출 된 후 압력은 응력의 작용으로 감소하고 변형됩니다.
c : 제품 각 부분의 재료가 균일하지 않아 경화 수축이 일정하지 않습니다.
d : 제품이 금형에서 배출 될 때 완전히 응고되지 않고 외부 견인의 작용으로 변형됩니다.
e : 금형의 상대적 위치와 견인 방향을 조정해야합니다.
f : 온도 및 속도 매개 변수 설정이 일치하지 않습니다.
(12) 제품 모서리 누락
원인 분석 :
a : 불충분 한 국소 섬유 함량.
b : 상부 금형과 하부 금형 간의 일치 정확도가 좋지 않거나 긁 혀서 하중 및 금형 라인에 매듭과 축적이 발생하여 모서리가 누락되고 제품 변경이 적습니다.
(2) 인발 성형품 수리 지식
열경화성 인발 성형 제품의 경우 특정 공정 매개 변수 설정에서 제품을 금형에서 꺼낸 후 제품의 외관 구조와 내부 성능이 기본적으로 변경 불가능한 상태가되며 수리 할 여지가 거의 없습니다. 물론 스프레이와 같은 특정 개선 조치를 채택하면 결함의 모양이 더 좋을 수 있지만 제품 비용이 크게 증가합니다. 고객의 특별한 요구 사항이 아닌 경우이 방법은 일반적으로 권장되지 않습니다. 내부 결함은 공정 매개 변수를 조정해야만 개선 할 수 있습니다. 따라서 일반 인발 성형 제품의 경우 작업자가 할 수있는 일은 제품을 더욱 완벽하게 만들기 위해 적절한 후 처리를 수행하는 것뿐입니다.
1. 제품은 두 부분으로 밀봉됩니다.
일부 제품은 거친 부식 환경에서 사용해야합니다. 제품의 수명을 향상시키기 위해 제품 섹션을 밀봉하여 섹션을 통한 부식성 매체의 균열 또는 결함으로 인한 제품 성능 손상을 줄 이도록해야합니다. 밀봉재는 일반 수지 일 수 있습니다.
2. 인발 성형 제품의 버를 청소하는 방법
인발 성 버는 일반적으로 상대적으로 작으며 대부분 제품의 절단면에 나타납니다. 후 처리 과정에서 적절한 수리를 위해 원형 파일, 플랫 파일 및 기타 도구를 사용하거나 샌딩에 사포를 사용할 수 있습니다.
(3) 제품 검사 보고서
1. 기술 요구 사항
합리적인 제품 샘플을 채취하여 검사를 위해 제출하고 제품 품질 보고서를 작성할 수 있어야합니다.
2. 관련 지식
(1) 인발 성형품 검사 및 샘플링 규칙
제품 검사 규칙은 제품 품질이 표준 요구 사항을 충족하는지 여부를 평가하고 결정하는 데 사용되는 방법 및 수단입니다. 제품의 적격 여부를 결정하기 위해 제품 제조 부서와 사용자가 준수해야하는 기본 원칙입니다. 우리 나라의 대부분의 제품 표준에서 검사는 유형 검사 (정기 검사)와 공장 검사 (납품 검사)의 두 가지 유형으로 통합됩니다. 모든 제품 표준에서 공장 검사 규칙 및 테스트 항목을 지정해야합니다. 형식 검사 (정기 검사)의 경우 조건, 규칙 및 테스트 항목을 제품 표준에 지정해야합니다. 일반적으로 유형 검사는 제품 품질이 표준을 완전히 충족하는지 여부와 모든 설계 품질 요구 사항을 충족하는지 여부를 평가하기 위해 제품의 다양한 품질 지표에 대한 포괄적 인 검사입니다. 공장 검사는 납품시 정식 생산 된 제품에 대해 정식 검사를 통해 확인 된 품질인지 여부를 확인하기 위해 납품시 반드시 실시해야하는 최종 검사입니다. 공장 검사를 통과 한 제품은 적격 제품으로 배송 될 수 있습니다. 공장 검사 항목은 공식 검사 항목의 일부입니다.
인발 성형 제품의 경우 다음 상황 중 하나에서 검사를 형성하십시오.
ㅏ. 첫 번째 생산 후 또는 정상 생산 후 재료, 구조 및 공정이 크게 변경되어 제품 성능에 영향을 미칠 수있는 경우.
비. 생산 후 제품 구조, 재료, 두 번째 예술 및 매개 변수가 크게 변경되어 제품 성능에 영향을 줄 수 있습니다.
씨. 정상 생산 12 개월 후.
디. 공장 검사 결과와 최종 검사 결과가 큰 차이가있는 경우
이자형. 국가 품질 감독 기관이 형식 검사 요구 사항을 제안 할 때.
인발 성형 제품의 샘플링은 제품의 검사 배치에서 무작위로 샘플링하여 수행 할 수 있습니다. 추첨 할 수량은 제품의 특정 조건에 따라 결정되거나 공급자와 구매자가 모두 협상 할 수 있습니다. 샘플이 모두 지정된 검사 항목에 대해 적격 한 경우 해당 배치의 제품이 모두 적격 한 것으로 판단 할 수 있습니다. 그렇지 않으면 적격하지 않습니다.
(2) 인발 성형품 품질 시험 보고서 작성 방법
인발 성형 제품이 고객'의 요구 사항을 충족하는지 여부와 제조업체'의 크기 및 외관에 대한 자체 검사 외에도 대부분의 경우 재료 성능 테스트 또는 전체 제품 성능 테스트는 다음에 따라 수행되어야합니다. 고객이 제공하는 지표에. 테스트 보고서를 통해 얻은 결과는 제품의 품질 수준을 크게 반영 할 수 있습니다. 또한 제품이 적격하다는 것을 증명하기위한 근거로도 사용됩니다. FRP 제품의 성능 테스트를 수행하는 많은 조직이 있습니다. 고객에게 제공되는 문서 인 경우 특정 자격을 갖춘 더 크고 권위있는 테스트 부서를 선택해야합니다. 제조업체가 기술 축적 또는 재료 성능을 탐색하기 위해 다른 공식의 제품 성능을 비교하는 데만 사용하는 경우 범용 시험기를 사용하여 테스트를 수행 할 수 있습니다. 제품 샘플을 준비하기 위해 표준을 사용할 수 있으며 가능한 한 표준을 사용해야합니다. 표준이없는 경우 실제 상황에 따라 테스트 계획을 세울 수 있지만, 여러 테스트의 조건과 환경 적 일관성은 성능을 최대한 반영하도록 보장되어야합니다.
3. 품질 관리 및 개선
제품이 필요한 성능과 품질 수준을 안정적으로 달성 할 수 있는지 여부는 품질 관리에 대한 제조업체'의 노력에 크게 좌우됩니다. 인발 생산에는 많은 품질 관리 지점이 있지만 테스트 장비 및 인력에 대한 투자로 인해이를 가장 많이 달성 한 제조업체는 거의 없으며 대부분의 제조업체는 가장 기본적인 품질 관리 기능도 갖추고 있지 않습니다. 있다. 사실 품질 사슬의 핵심 링크를 이해하고 자신의 노력과 외부 지원 (강력한 원자재 공급 업체 등)에 의존하는 한 제한된 조건의 제조업체는 여전히 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. pultrusion의 품질 관리 지점 및 책임 분배는 다음과 같으며 조건이있는 경우 각 링크를 관리해야합니다.
(1) 원자재 수용
원자재 관리의 첫 번째 장애물은 원자재 공급 업체입니다. 원자재 공급자는 안정적인 원자재를 제공해야합니다. 인발 성형 제조업체의 가장 중요한 초점은 수지의 특성을 파악하는 것입니다. 공장에 들어가는 수지의 각 배치는 사양의 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 검사를 위해 샘플링되어야합니다. 검사 항목에는 외관, 점도, 산가, 고형분, 반응성 등이 있습니다. 수지 테스트의 품질 기록을 보관하여 공정 문제를 판단하기위한 귀중한 원본 데이터를 제공해야합니다.
강화 플라스틱은 기능면에서 수지만큼 중요합니다. 보강재에는 주로 꼬이지 않은 로빙, 연속 펠트 및 다양한 형태의 직물이 포함됩니다. 꼬이지 않은 로빙의 경우 수분 함량, 가연성 함량 및 선형 밀도를 테스트해야합니다. 펠트의 경우 단위 면적당 질량 및 접착제 함량을 테스트하는 것 외에도 섬유의 고르지 않은 분포에주의를 기울여야합니다. 강화재의 수분 함량을 측정 한 후 공정 품질 문제의 원인을 분석하는 것은 매우 유용합니다. 충전제의 경우 제품 성능 요구 사항을 충족 할 수있는 입자 크기를 선택해야하며 입자 크기 분포가 너무 넓지 않아야합니다. 안료의 경우 분쇄 및 분산의 균일성에 특별한주의를 기울여야합니다. 그렇지 않으면 제품에 심각한 색상 차이가 발생할 수 있습니다. 수지와의 상용 성 및 수지의 반응성에 미치는 영향에도주의해야합니다.
(2) 공정 라인의 원자재
공정 라인의 원료는 준비된 수지 혼합물과 제품으로 전환 될 예정이거나 전환중인 강화 소재를 의미합니다. 이 제어 지점에서 주된 초점은 여전히 수지 속성에 있어야합니다. 다양한 성분을 혼합기에서 혼합하여 균일하게 분산 된 수지 혼합물을 만듭니다. 혼합 과정에서 온도가 너무 많이 올라가지 않도록해야합니다. 혼합 장비에서 수지를 제거하기 전에 필러의 분산 성과 오염을 육안으로 관찰해야합니다. 섬유가 수지 탱크에 충분한 침투를 달성 할 수 있는지 여부는 인발 성형에 매우 중요하며 수지의 점도는 적절하게 침투 할 수 있는지 여부를 결정하는 가장 중요한 매개 변수입니다. 공정에서 펠트되는 연속 생사는 너비가 적절한 지 자주 확인해야합니다. 너무 좁은 펠트를 사용하면 부품 표면에 노출 된 로빙이 나타나고 수지의 일부 과잉 및보기 흉한 외관과 같은 기타 결함이 나타날 수 있습니다. 너무 넓은 펠트를 사용하면 몰드 캐비티에 맞도록 접혀서 강화 레이어의 위치를 제어 할 수 없게 될 수 있습니다. 또한, 펠트가 주형에 들어가기 위해서는 주름을 잡아야하기 때문에 주름진 부분에서 주형의 마모가 증가합니다.
(3) 공정 매개 변수 제어
인발 성형의 주요 공정 매개 변수는 금형 캐비티 온도, 수지 온도, 캐비티 압력, 경화 속도, 경화 정도, 견인 및 견인 속도입니다. 그중 가장 중요한 것은 캐비티 온도입니다. 인발 성형에 사용되는 수지 시스템은 온도에 매우 민감하며 캐비티 온도 제어는 매우 엄격해야합니다. 온도가 낮고 수지가 경화되지 않습니다. 온도가 너무 높으면 접착제가 금형에 들어가 자마자 굳어 형성 및 그리기가 어렵습니다.
심한 경우에는 제품이 낭비되거나 장비가 손상 될 수도 있습니다. 캐비티의 온도 분포는 양쪽 끝이 낮고 중간이 높아야합니다. 두 번째는 캐비티 압력입니다. 캐비티 압력은 수지의 점도, 제품과 캐비티 벽 사이의 마찰, 가열시 재료의 부피 팽창 및 가열시 재료 일부의 가스화로 인해 발생합니다. 따라서 캐비티 압력은 캐비티 내 제품 거동의 포괄적 인 반응 매개 변수이며 캐비티 압력은 일반적으로 1. 7MPa-8입니다. 6MPa. 또 다른 중요한 매개 변수는 경화 정도와 생산 속도의 균형을 맞추는 매개 변수 인 견인 속도입니다. 경화 정도를 확보 한 상태에서 견인 속도를 최대한 높여야합니다.